安踏的数字化转型 正在消费者看不到的地方发生

资讯快报2个月前发布 kazi
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坐落于泉州晋江的安踏集团数智一体化产业园,在过去三年至少迎来过两次重要时刻。

这座毗邻泉州湾大桥,距泉州晋江机场不过9公里的物流园,在两年前迎来了第二期工程动工仪式,今年新年伊始,正式上线投用。

亿邦动力试图解析:安踏如何实现线上线下一盘货体系的搭建,又是如何通过数字化改造重塑物流、生产的流程,继而推动组织变革。

01数字化转型:智能物流与高效生产的完美结合

在安踏集团数智一体化产业园二期,每一台设备都拥有自己的“大脑”。

安踏的数字化转型 正在消费者看不到的地方发生

安踏集团数智一体化产业园鸟瞰图

货物抽检,是商品入库前的第一道流程。以往,抽检全靠操作员,这些人会比对工厂发来的货物清单,然后拿上扫描仪器,在运输车周边摆动双臂,逐条读取货箱的条形码。为保证SKU以及数量的准确性,他们往往还会打开货箱,拿出商品抽检。

但现在在收货区,一箱箱货品在被搬上传送带后,首先会被传送至RFID通道机。通过感应衣物、鞋子里的芯片,通道机可以准确读出商品的SKU信息、价格以及数量。芯片已被提前置入吊牌中,鞋服在工厂时,芯片就已跟吊牌一起被绑定在上面了。

安踏的数字化转型 正在消费者看不到的地方发生

RFID通道机

这里如今有12台RFID通道机,6台在收货区,6台在出货复核区。工作人员告诉亿邦动力,通道机每小时能读取500箱货,且准确率达99%。

以往,商品在入库时,只能由操作员开着叉车,将货箱一层层堆起来,并且货架通过叉车最高只能堆到10米。

安踏的数字化转型 正在消费者看不到的地方发生

多层穿梭车库为货到人拣选快速输送精准货品

在货品存储区,亿邦动力发现,此处已不见叉车以及操作员的身影,取而代之的是入库输送线以及轻载堆垛机。人工卸货放到输送带后,设备会将这些箱子自动搬至存储区按箱存储。每天,有35台轻载堆垛机运行于7个存储区之间。

从晋江驱车向西南行驶70多公里,便来到安踏位于同安的自营服工厂。在安踏物流进行数字化改造的同时,这家工厂也在进行着一场智能制造的转型升级。

在工厂四楼的布料裁剪区,一台宽约两米的自动送料机,正压在近百条已整平的布料上。整平是布料被裁剪前的重要一环,以往,工厂会在布料一端压上铁块,然后由两名工人捏着布料的另一侧,慢慢走过8米长的操作台,缓缓将布料拉平。如此来回数十次,布料才足够平整然后被送入切割。如今,该环节的时间被大大地缩短了。

一般,工厂习惯在同一块布料上,切割出一件衣服所需的所有部件。并且考虑到布料染色时不同部位细微的色差,工人会在相同部位切割出同一部件。为实现就近切割,安踏同安工厂自动裁剪机的排料系统,提前与打板系统打通。该机器投入后,布料整体利用率达到了98%。

02生产流程与物流体系的重塑

数字技术的应用,使传统的生产与物流流程的重塑成为可能。

2019年6月,随着智能化吊挂系统的引入,在安踏同安工厂,一件服装从挂片、布料缝制、整烫到最后的成衣包装,全部都在吊挂系统上完成,而这家工厂亦变成一个部位精密协作的仪器。这部机器以楼层为单位,彼此间最大程度实现分工协作:比如工厂四楼,负责挂片工作;三楼整体负责成衣缝制;二楼是整烫区,一楼负责包装、打包。吊挂系统最小的单元衣架,由齿轮推动在数公里长的线路上运行,穿梭在楼层与楼层之间。

相关负责人告诉亿邦动力,半成品服装进入作业区时,会根据款式及工艺,自动流入不同小组进行加工,这靠的是衣架内置的芯片。“每个衣架实际变成了一个独立的ID,对应的加工工序已提前一周录入系统,衣架经过分流处ID数据会被读取,系统会分给不同的小组。”

智能吊挂系统被引入前,每层楼的生产小组均能完成成衣生产,但彼此之间信息并不互通。工厂负责人打趣道,以前同安工厂更像四个孤立的小工厂,彼此自成一派。

例如,以往一到生产旺季,各车间都会争夺烫台等设备,但各组提出的需求依据往往并不靠谱。“有人要8台烫台,有人要6台,但这个数量是否合理,很难说。分工后,所有的整烫工作都交给一个部门做,减少了“各自为政”时的资源浪费。”

物流的作业流程也正在被数字化重塑。

安踏的数字化转型 正在消费者看不到的地方发生

货到人拣选机

在安踏数智化产业园二期二楼的拣选区,224台多层穿梭车在7个巷道中运行,这里有超过10万个存放商品的库位。穿梭车内置的两只钩子就像一对蟹钳,将商品推进库位或从中抱出。每小时,每个巷道能完成1100箱货物的进出。被拣选出的商品,将传送至货到人拣选站。亿邦动力观察到,拣选站内每个操作员前有6个订单箱,系统会根据收获地址,自动匹配每个订单箱中的商品数。

“系统已将订单分解,在拣选时相同地址的货会被分配到同一个订单箱,我们放进去就行。”工作人员还告诉亿邦动力,如今二楼拣选区的商品,不仅送至门店,也会直接配送至消费者,共享同一批货。

这意味着,安踏不仅改变了以往“人找货”的作业模式——从工人推着小车在仓库找货变成“货找人”,也更早实现线上线下一盘货体系的搭建。

在国内“一盘货”概念最早以线上接单、线下门店发货的形式出现。伯俊科技创始人孙一晖曾向亿邦动力介绍,一盘货体系在帮助多渠道布局的连锁零售企业,打通线上线下的货盘,提升库存周转率上意义重大。“一盘货的最大价值,在于企业可以以最少库存,创造最大的销售机会,一盘货全渠道共享。”孙一晖说。

实际上,安踏的这些变革也预示着未来制造业和物流业的发展趋势,即通过智能化、数字化和流程重塑提高效率和降低成本,实现更加可持续和高效的生产和物流配送。

03不可能三角不是组织变革是整体的协同

由数字化改造带来的流程重塑,进一步推动了企业的组织变革。

安踏的数字化战略以消费者为中心,致力于重塑人、货、场。在数字化1.0阶段,安踏聚焦于消费者体验,通过数字化手段重塑人、货、场,并做好数字化认知普及、技能提升、团队培养和平台构建等四项保障工作。随着数字化转型的深入发展,安踏在2023年初进入数字化2.0阶段,即以消费者为中心,关注全生命周期、全价值链、全渠道,强化人、货、场的数字化基础设施建设,从经验走向智能。

以安踏同安工厂为例,引入智能吊挂系统前,每层楼都有1名生产经理。如今,整个同安工厂围绕一个吊挂系统运作,4名生产经理合并为1名,组织间的壁垒被打破。四个“小工厂”合并前,每个作业小组最多只能生产5个品类,如今能同时兼顾40多个品类的生产。

安踏的数字化转型 正在消费者看不到的地方发生

智能吊挂系统

在同安工厂四楼的车间里,有一个数十平米的蓝色大屏,屏幕上一串字体最大的黄色数字显示着今年以来生产的服装总件数,数据实时更新。除总产量外,蓝色大屏还将数据细化、分解,同时展现产能日达成率、月达成率以及合格率等关键指标。

据相关负责人介绍,数字化改造后,工厂从以往的被动接单,转变为主动找供应链要订单。原因在于,利用智能化排单系统,工厂将订单分解到每道工序、每个小组,借此可以提前30天测算哪条线将会出现产能空缺,提前做好预案。

这也留给了上游供应商充足的辅料准备时间。以往,这家工厂合作的辅料工厂每个月会分月中、月末,两次询问用料需求。如今,合作伙伴得以提前一个月获悉工厂的面料需求。同样地,合作工厂的备货进度,也会以实时数据的形式,共享给同安工厂与集团总部。

辅料合作工厂—自营工厂—集团总部,借此安踏编织起了一张以集团为中枢,各环节高度协同的信息网络。通过实时共享信息,集团总部得以成为决策中枢,集体统筹采购、新品策划、生产、物流等在内的所有环节。

在亿邦动力看来,这条信息网络的意义在于,集团可实现企业成本、效率与用户体验的统一。

在配送端,这家企业正在全国建成5个区域仓以及18个云仓,从而实现最快交付。“客户线上一件下单后,系统会自动寻单,由最近的仓库或门店发货。”相关负责人说。

不同于食品、消费电子等产品,鞋服产品本就存在销售周期短、库存压力大等问题。尤其在2008年奥运会之后,国内运动品牌经历了一轮盲目扩张,不少品牌因此一蹶不振,而安踏也是最快走出阴霾的企业之一。

减少商品在生产、配送环节浪费的时间,尽可能延长销售周期,时刻考验中国运动品牌的经营智慧。

安踏的数字化转型 正在消费者看不到的地方发生

《组织和变革》一书中提到,企业在面对市场挑战时如何通过有效的组织和变革来抓住机遇、实现可持续发展。安踏的成功转型不仅是对技术和设备的更新,更是对组织和管理的重塑。这为其他企业提供了宝贵的经验和启示,引领他们在变革中不断成长和进步。

仅从物流以及生产端,不难看出这家成立仅32年但年收入已超过五百亿的企业,正试图以数字技术重塑生产流程,推动组织变革的方式,构建企业成本、效率以及用户体验最优解的等边三角。

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